在数控线切割加工中，电极丝作为 “切割刀具”，其位置稳定性直接决定工件加工精度。若出现电极丝偏移故障，会导致工件轮廓尺寸偏差、表面粗糙度变差，甚至出现断丝风险。深入排查偏移原因并采取科学调整措施，是保障线切割加工质量的关键环节。
从故障原因来看，电极丝偏移主要源于四个核心维度。首先是电极丝自身状态异常：电极丝若存在直径不均匀、直线度超差等质量问题，或在长期使用后出现疲劳磨损、局部变细，会导致其在高速运行中受力不均，产生不规则摆动，进而引发偏移；此外，电极丝张力调节不当也会加剧偏移 —— 张力过小，电极丝易在切割冲击力作用下弯曲；张力过大，则可能导致电极丝因过度拉伸而产生弹性形变，同样影响位置稳定性。
其次是设备关键部件精度不足：导轮作为引导电极丝运行的核心部件，若出现磨损、轴承损坏或同轴度偏差，会改变电极丝的运行轨迹，导致偏移；而丝筒若存在径向跳动或轴向窜动，会使电极丝在缠绕过程中出现位置偏移，进一步影响切割精度。
再者是加工参数与工艺设置不合理：切割电流过大时，电极丝与工件间的放电能量增强，会产生更大的侧向冲击力，推动电极丝偏移；进给速度与放电频率不匹配，若进给速度过快，电极丝易因 “跟不上” 加工节奏而被工件挤压偏移，若进给速度过慢，则会导致电极丝在同一位置过度放电，加剧丝损并引发偏移；此外，工作液浓度过低或喷射压力不足，无法有效冷却电极丝、清除电蚀产物，也会因放电不稳定间接导致电极丝偏移。
针对上述原因，可采取三类调整措施。一是优化电极丝状态：更换质量合格、直径均匀的电极丝，根据加工材料厚度合理设定张力(如加工薄工件时张力可稍小，厚工件时适当增大)，定期检查电极丝磨损情况，及时更换老化丝。二是修复设备部件精度：拆解并清洁导轮，更换磨损的导轮轴承，通过百分表校准导轮同轴度；调整丝筒轴承间隙，修复丝筒径向跳动与轴向窜动问题，确保丝筒平稳运行。三是合理设置加工参数：根据工件材料与厚度，降低过大的切割电流，匹配进给速度与放电频率(如加工硬质合金时适当降低进给速度)；提高工作液浓度(通常控制在8%-12%)，检查工作液喷嘴是否堵塞，确保工作液均匀、高压喷射至切割区域。
通过精准定位故障原因并实施针对性调整，可有效解决数控线切割机床电极丝偏移问题，恢复设备加工精度，保障工件质量稳定。
