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电火花线切割机床常见故障以及解决的方法

2017-11-06

 常见故障及排除方法
1、断丝故障分析及排除方法
断丝故障是电火花线切割机床常见故障之一, 造成这种故障的因素较多,
现分析如下。
① 刚开始切割工件即断丝
产生原因:
a. 进给不稳,开始切入速度太快或电流过大。
b. 切割时,工作液没有正常喷出。
c. 钼丝在贮丝筒上绕丝松紧不一致,造成局部抖丝厉害。
d. 导轮及轴承已磨损或导轮轴向及径向跳动大,造成抖丝厉害。
e. 线架尾部挡丝棒没调整好,挡丝位置不合适造成叠丝。
f. 工件表面有毛刺,氧化皮或锐边。
排除措施:
a. 刚开始切入,速度应稍慢些,而视工件的材料厚薄,逐渐调整
速度至合适位置。
b. 排除工作液没有正常喷出的故障。
c. 尽量绷紧钼丝,使之消除抖动现象(必要时可调整导轮位置,
使钼丝完全落入导轮中间槽内)。 
d. 如果绷紧钼丝、调整导轮位置效果不明显,则应更换导轮或轴 承(导轮和轴
承 一般3~6个月更换一次)。
e. 检查钼丝在挡丝棒位置是否接触或靠向里侧。
f. 去除工件表面的毛刺,氧化皮和锐边等。
② 在切割过程中突然断丝
产生原因:
a. 贮丝筒换向时断丝的主要原因是,贮丝筒换向时没有切断高频
电源,致使钼丝烧断。
b. 工件材料热处理不均匀,造成工件变形,夹断钼丝。
c. 脉冲电源电参数选择不当。
d. 工作液使用不当,太稀或太脏,以及工作液流量太小。
e.导电块或挡丝棒与钼丝接触不好,或已被钼丝割成凹痕,造成
卡丝。
f. 钼丝质量不好或已霉变发脆。
排除措施:
a. 排除贮丝筒换向不切断高频脉冲电源的故障。
b. 工件材料要求材质均匀,并经适当热处理,使切割时不易变形,
且切割效率高,不易断丝。
c. 合理选择脉冲电源电参数。
d. 经常保持工作液的清洁,合理配制工作液。
e. 调整导电块或挡丝棒位置,必要时可更换导电块或挡丝棒。
f. 更换钼丝,切割较厚工件要使用较粗的钼丝加工。
2、其它一些断丝故障:
① 导轮不转或不灵活,钼丝与导轮造成滑动磨擦而把钼丝拉断。应重
新调整导轮,电极丝受伤后,也会引起加工过程中的断丝,紧丝时,
一定要用紧丝轮紧丝,不可用不恰当的工具。
② 在工件接近切完时断丝,这种现象往往是工件材料变形,将电极丝
夹断,并在断丝前会出现短路。主要解决办法是选择正确的切割路
线和材料,从而zui大限度地减少变形。
③ 工件切割完时跌落撞断电极丝, 一般可在快切割完时用磁铁吸住工
件,防止铁落撞断电极丝。
④ 空运转时断丝,主要可检查钼丝是否在导轮槽内, 钼丝排列有无叠
丝现象,可检查贮丝筒转动是否灵活, 还可检查导电块挡丝棒是否
已割出沟痕。
3、加工工件精度较差
① 线架导轮径向跳动或轴向窜动较大,应测量导轮跳动及窜动误差
(允差轴向0.005mm,径向0.002mm),如不符合要求,需调整或更
换导轮及轴承。
② 对滑动丝杆螺母副,应调整并消除丝杆与螺母之间的间隙。
③ 齿轮啮合存在间隙,须调整步进电机位置和调整弹簧消隙齿轮错齿
量,来消除齿轮啮合间隙。
④ 步进电机静态力距太小,造成失步。须检查步进电机及24V驱动电
压是否正常。
⑤ 加工工件因材料热处理不当造成的变形误差。
4、加工工件表面粗糙度大
① 导轮窜动大或钼丝上下导轮不对中,需要重新调整导轮,注册香港公司消除窜动
并使钼丝处于上下导轮槽中间位置。
② 喷水嘴中有切削物嵌入,应及时清理。

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